近期，在鐵運分公司，“人人爭創(chuàng)最佳實踐，人人爭當最佳實踐者”的熱潮澎湃涌動，職工們積極投身到降本增效的探索中，通過設(shè)備“微改造”，累計投入不足1.7萬元，實現(xiàn)降本增效70余萬元，為公司煤炭外運高效運轉(zhuǎn)注入強勁動能。

精準配煤“雙切換”，破解裝運“鎖喉關(guān)”

彬長集團“向創(chuàng)新要效益”的號召在分公司車站車間落地生花。面對緩沖倉故障導(dǎo)致裝車延誤的難題，分公司“權(quán)永剛創(chuàng)新創(chuàng)效工作室”團隊自主設(shè)計“雙切換精準配煤系統(tǒng)”，通過紅外感應(yīng)與電磁閥聯(lián)動，實現(xiàn)1#、3#緩沖倉“一鍵切換”，使裝車作業(yè)快速從故障搶修“被動停擺”轉(zhuǎn)為“正常運行”，單列裝車時間穩(wěn)定控制在55分鐘內(nèi)，提高了裝運效率。據(jù)統(tǒng)計，自該創(chuàng)新項目實施以來，節(jié)省車輛延時費、燃油費共計18.73萬元。

雙切換精準配煤系統(tǒng)

“過去裝車過程中緩沖倉發(fā)生故障，等待恢復(fù)需要好幾個小時，現(xiàn)在系統(tǒng)自動切換，裝車效率大幅提升。”放煤裝車工賈小青說道。

液壓監(jiān)測“智慧眼”，護航設(shè)備“零故障”

針對液壓系統(tǒng)突發(fā)故障隱患，分公司積極組織技術(shù)骨干對標先進設(shè)備廠家，了解設(shè)備性能，自主研發(fā)“液壓系統(tǒng)智能監(jiān)測監(jiān)控系統(tǒng)”，將設(shè)備各點油溫、油壓、油位數(shù)據(jù)進行收集，通過PLC可編程程序?qū)Ω髟O(shè)備油溫、油壓、液位智能監(jiān)測及數(shù)據(jù)分析，實時預(yù)警設(shè)備及液位狀態(tài)。據(jù)了解，該系統(tǒng)研發(fā)成本投入0.5萬元，較市場價節(jié)約24.49萬元，投入使用后設(shè)備突發(fā)故障率同比下降100%，有效規(guī)避了因設(shè)備突發(fā)故障造成的裝車延誤現(xiàn)象。

液壓系統(tǒng)智能監(jiān)測監(jiān)控系統(tǒng)

“數(shù)據(jù)屏幕實時跳動，隱患無處遁形，安全效益遠超預(yù)期。”大佛寺小莊站負責人介紹該系統(tǒng)時自豪地說道。

排氣改造“綠動力”，環(huán)保增效“雙提升”

定量倉作為裝車系統(tǒng)的關(guān)鍵設(shè)備，其運行狀態(tài)直接影響生產(chǎn)效率和環(huán)保指標。為攻克定量倉煤塵污染與設(shè)備承壓難題，分公司組織專業(yè)技術(shù)骨干成立攻關(guān)小組，通過查閱大量技術(shù)資料、請教行業(yè)專家，創(chuàng)新提出“連通定量倉與過渡溜槽排氣管路”的改造方案，充分利用閑置材料，僅投入0.71萬元就完成了改造任務(wù)，較外購方案節(jié)約成本26.29萬元。改造后的運行數(shù)據(jù)顯示，煤塵外溢減少90%，設(shè)備密封壽命延長30%，維護成本降低15%以上，實現(xiàn)了倉內(nèi)氣壓的循環(huán)釋放。

排氣改造

“現(xiàn)在工作環(huán)境好多了，煤塵不見了，設(shè)備運行也更順暢了。”放煤裝車工王娟高興地說。

下一步，分公司將持續(xù)深化“全員創(chuàng)效”機制，推廣“低成本、高價值”技改模式，為彬長集團高質(zhì)量發(fā)展再立新功。（范國成）

編輯：達文娟