今年以來，生產(chǎn)服務(wù)中心聚焦礦井安全生產(chǎn)需求，堅持以技術(shù)創(chuàng)新驅(qū)動發(fā)展，在關(guān)鍵部件突破、工藝設(shè)備升級、小微創(chuàng)新挖潛等方面持續(xù)發(fā)力，將科技創(chuàng)新切實轉(zhuǎn)化為發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力的核心動能，為企業(yè)發(fā)展提供堅實支撐。

核心技術(shù)攻堅，自主制造解難題

中心將破解生產(chǎn)技術(shù)瓶頸、實現(xiàn)關(guān)鍵部件自主可控作為科技創(chuàng)新的主攻方向。針對液壓支架精密密封件長期依賴外部采購、存在成本高、周期長等問題，通過組建攻關(guān)團(tuán)隊、建設(shè)專業(yè)實驗室、構(gòu)建全流程作業(yè)規(guī)范，成功實現(xiàn)自主加工，累計完成765套任務(wù)，節(jié)約成本30余萬元。同時，瞄準(zhǔn)防脫鏈裝置、瓦斯抽采套管等關(guān)鍵安全配件與非標(biāo)耗材，通過引進(jìn)專用設(shè)備、優(yōu)化生產(chǎn)工藝，實現(xiàn)了規(guī)模化、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)，年加工防脫鏈裝置能力達(dá)45萬件，已完成各類套管加工2000余套，以自主制造有力保障了礦井安全生產(chǎn)與災(zāi)害治理的及時需求。

工藝設(shè)備升級，精益生產(chǎn)提效能

中心通過新工藝與新裝備的應(yīng)用推動生產(chǎn)模式向精益化、高效化演進(jìn)。在工藝優(yōu)化方面，創(chuàng)新應(yīng)用“跑道焊接”自動化工藝，實現(xiàn)焊接軌跡精準(zhǔn)控制，并對自移機(jī)尾連接板進(jìn)行結(jié)構(gòu)優(yōu)化，從根本上消除變形隱患；在設(shè)備改造升級上，引進(jìn)超高壓旋轉(zhuǎn)噴淋清洗機(jī)，實現(xiàn)精密部件無損高效清洗，效率提升3倍以上，對火焰切割機(jī)進(jìn)行坡口功能改造，使下料與坡口加工“一步到位”，單件加工時間縮短62.5%，焊接合格率顯著提升，同時將W鋼帶機(jī)升級為跟蹤式?jīng)_切工藝，實現(xiàn)連續(xù)作業(yè)，單機(jī)效率提升2.5倍，并引進(jìn)氣動打包機(jī)，使打包效率提升3倍，通過工藝與設(shè)備的全面升級改造，進(jìn)一步夯實了“精益生產(chǎn)”的質(zhì)量根基。

創(chuàng)新活力激發(fā)，“小微”匯聚大動能

中心高度重視一線職工的首創(chuàng)精神，鼓勵小改小革，讓創(chuàng)新活力在基層充分涌流。礦山機(jī)械修理車間職工利用廢舊材料，自主研制“膠板自動裁切器”，將阻燃膠板裁切時間從10分鐘縮短至3分鐘，在解決安全與效率難題的同時實現(xiàn)了成本節(jié)支。礦山電氣修理車間通過拆解報廢設(shè)備元件，成功為電磁啟動器加裝無線遙控功能，實現(xiàn)了10米內(nèi)遠(yuǎn)程安全操作，是修舊利廢與技術(shù)創(chuàng)新結(jié)合的典范。此外，車間職工通過為絕緣漆加裝過濾系統(tǒng)，使其使用壽命延長一倍，年節(jié)約成本超7.6萬元；采用“膠粘復(fù)合修復(fù)工藝”讓報廢的變頻器散熱板“重獲新生”，單臺節(jié)約費用9.8萬元。這些源自生產(chǎn)現(xiàn)場的“小微”實踐，有效破解了實際痛點，顯著降低了勞動強(qiáng)度與安全風(fēng)險，匯聚成推動中心提質(zhì)增效的強(qiáng)大動能。

下一步，中心將繼續(xù)緊盯礦井生產(chǎn)實際需求，在深耕現(xiàn)有業(yè)務(wù)的同時，努力將更多科技創(chuàng)新成果轉(zhuǎn)化為實實在在的生產(chǎn)力與競爭力，為公司“爭做四個示范、創(chuàng)建一流企業(yè)”奮斗目標(biāo)貢獻(xiàn)力量。（李佳旭）

編輯：達(dá)文娟