近日，從大佛寺礦4034上09工作面傳來振奮人心的捷報——該礦引進“掩護架+TYH-630C型液壓支架調移裝置”回撤新工藝，歷時15天圓滿完成176臺液壓支架回撤任務，安全風險顯著降低，成功破解了長期以來采面設備回撤制約礦井接續和效能提升的“卡脖子”難題，為礦井高質量發展注入強勁動力。

科技攻關破局，新工藝成功應用。采面設備回撤是礦井生產接續的關鍵環節，尤其是采煤工作面設備的回撤工期，直接影響內圈系統封閉進度，關乎礦井整體生產效能。此前，該礦一直采用“掩護架+單體液壓支柱+絞車”的傳統回撤工藝，不僅勞動強度大、工序銜接繁瑣，更存在鋼絲繩脫鉤、斷繩傷人等安全風險，成為制約礦井高效接續的“痛點”問題。為破解這一難題，該礦秉持“科技興安、科技興企”理念，組建專項技術攻關小組，經過多方調研、反復論證，最終決定購置TYH-630C型液壓支架調移裝置，創新采用“掩護架+TYH-630C型液壓支架調移裝置”回撤新工藝，并在4034上09工作面開展試點應用。

多維效率提升，刷新回撤成績單。新工藝的應用帶來了全方位的效率變革。在裝備工效方面，傳統工藝每個小班僅能回撤4臺液壓支架，一個圓班回撤12臺，且單臺設備拆除管路、調架轉向等流程需耗時2小時；新工藝投入使用后，每小班回撤量提升至5臺，圓班回撤量達15臺，作業流程進一步優化，設備周轉效率顯著提高。在單元工效上，傳統工藝每回撤1臺支架需6人協同作業，而新工藝僅需3人即可完成，通過人員優化配置，直接減少50%的作業人員，工效實現翻倍增長。輔助運輸工效方面，針對4034上09工作面22公里的往返運輸距離，該礦在4煤西翼2#輔運大巷8#聯巷至9#聯巷之間施工450米地坪優化運輸路線，同時投入3輛WCJ65Y支架搬運車，推行“大車司機動態對手交接班、人停車不停”的作業模式，確保運輸任務按班足額完成。

工藝創新、組織優化、管理順暢，為整體回撤效率提升夯實了基礎。數據顯示，176臺液壓支架回撤工期從傳統工藝的17天縮短至15天，整體效率提升13.3%，為礦井后續生產接續贏得了寶貴時間。

遠程監護操控，實現安全效率雙提升。除了效率提升，新工藝的安全成效也令人矚目。該工藝開創了液壓支架“無人”作業回撤的先河，在回撤作業15—20米危險范圍內實現無人操作，通過在掩護架和待撤液壓支架上搭載專用裝置，實現設備自動拉移，操作人員只需遠程遙控即可完成作業，徹底將現場作業人員從危險作業環境中解放出來。同時，新工藝淘汰了絞車輔助拉移環節，從源頭消除了鋼絲繩脫鉤、斷繩等潛在傷人風險；職工勞動模式從繁重體力勞動轉變為設備監護與遠程操控，有效降低了職業病患病概率，實現了安全與效率的雙重提升。

“以前回撤支架，我們6個人圍著一臺設備忙，既要操作絞車又要打設單體支柱，累不說還得時刻提防安全風險。現在有了新設備，3個人遠程操控就能完成，安全又省力！”參與回撤作業的生產準備隊職工閆海波深有感觸地說。

此次新工藝的成功應用，是大佛寺礦踐行“科技興安、科技興企”理念的生動實踐，充分彰顯了智能化技術在礦井生產中的核心支撐作用。該礦將持續總結4034上09工作面應用經驗，打造適應復雜地質條件的智能調移系統，為礦井高效生產接續提供更堅實的技術保障，助力企業實現高質量發展。（龔小強）

編輯：達文娟