今年以來，生產(chǎn)服務(wù)中心深入踐行四種經(jīng)營理念，堅持向技術(shù)攻關(guān)要效益、以自主維修破難題，成功實現(xiàn)小型泵、馬達、閥組等高精度液壓元件的自主維修與性能試驗，為降本增效注入強勁動力。

泵類維修“破壟斷”，掌握核心“話語權(quán)”。小型液壓泵作為采掘設(shè)備液壓系統(tǒng)的“心臟”，其運行穩(wěn)定性直接關(guān)系到井下生產(chǎn)的連續(xù)性和安全性。以往，此類高精度液壓泵因技術(shù)門檻高、維修工藝復(fù)雜，長期依賴外部專業(yè)機構(gòu)維修，維修周期長、費用高昂，維修質(zhì)量和進度難以完全掌控，成為制約生產(chǎn)效率提升的“堵點”。為破解這一難題，中心迅速組建攻關(guān)小組，聚焦配流盤研磨、缸體銅面修復(fù)、軸承預(yù)緊力調(diào)整等核心技術(shù)難點，開展“點對點”攻關(guān)。攻關(guān)過程中，團隊成員反復(fù)鉆研技術(shù)手冊、拆解廢舊部件、調(diào)試維修工藝，歷經(jīng)數(shù)十次試驗，成功突破一系列技術(shù)瓶頸，熟練掌握了液壓泵核心部件的維修技巧和工藝標(biāo)準(zhǔn)。同時，中心高標(biāo)準(zhǔn)建成液壓元件綜合試驗平臺，對維修后的泵類元件進行壓力、流量、容積效率、噪音等全參數(shù)檢測，確保維修后的泵類性能達到甚至優(yōu)于原廠標(biāo)準(zhǔn)。

馬達檢修“提效能”，打通閉環(huán)“全流程”。液壓馬達是采掘設(shè)備的“動力源”，其維修精度要求極高，內(nèi)部結(jié)構(gòu)復(fù)雜、零部件精密，過去受技術(shù)、設(shè)備限制，只能采取整機更換或外委送修的方式，不僅增加了設(shè)備投入成本，且外委維修周期長，嚴重影響設(shè)備周轉(zhuǎn)率。為提升馬達自主檢修能力，中心精準(zhǔn)發(fā)力、補齊短板，一方面利用超高壓旋轉(zhuǎn)噴淋清洗機對馬達內(nèi)部細小油道、柱塞孔、閥芯等部件的深度清潔，徹底清除內(nèi)部油污、雜質(zhì)，從源頭避免因清潔不到位導(dǎo)致的維修隱患；另一方面，組織技術(shù)人員自主設(shè)計專用拆裝工裝，優(yōu)化拆裝流程，有效避免了拆裝過程中對精密零部件的二次損傷，大幅提升了拆裝效率和維修質(zhì)量。

閥組試驗“筑根基”，筑牢質(zhì)量“防火墻”。閥組作為液壓系統(tǒng)的“控制中樞”，負責(zé)調(diào)節(jié)液壓油的壓力、流量和方向，其清潔度、動作特性和密封性能直接決定著整個液壓系統(tǒng)的安全穩(wěn)定運行，為了保證閥組維修質(zhì)量，中心在液壓元件綜合試驗平臺中專項搭建閥組測試模塊，配備高精度檢測儀器，對維修后的閥組進行開啟壓力、關(guān)閉壓力、內(nèi)泄漏量、響應(yīng)時間、動作靈活性等全項目“體檢”，全面排查維修隱患，確保閥組各項性能指標(biāo)符合運行要求。同時，建立“清洗+檢測+裝配+試驗”四位一體質(zhì)量管控體系，明確各環(huán)節(jié)責(zé)任分工，對維修過程中的每一個步驟、每一項數(shù)據(jù)進行詳細記錄，實現(xiàn)維修過程可追溯、數(shù)據(jù)可量化、質(zhì)量可管控。此外，中心加強維修人員技能培訓(xùn)，定期組織開展閥組維修技術(shù)交流和實操演練，提升維修人員的專業(yè)素養(yǎng)和操作水平，從人員層面筑牢維修質(zhì)量防線。

截至目前，累計自主維修泵、馬達、閥組等液壓元件196臺，節(jié)約費用210余萬元。下一步，中心將拓展大排量泵馬達、電液控閥組等高端元件維修能力，加速構(gòu)建全鏈條液壓元件維修試驗體系，為彬長集團高質(zhì)量發(fā)展貢獻新的更大的力量。（齊建波）

編輯：雒磊磊